„Wir haben mittlerweile 125 Mitglieder“, freut sich Joachim Dengler, 1.Vorsitzender der Industriemeistervereinigung Pforzheim (IMV), über den erneuten Mitgliederrekord und dies bereits dass fünfte Jahre in Folge! Man hatte also allen Grund zum Feiern als sich die Mitglieder der IMV-Pforzheim am 3.12. im der Eutinger Gaststätte „zum Bären“ traf.
Der anhaltend gute Zulauf an neuen Mitgliedern hat mittlerweile das Interesse der IMV-Deutschland geweckt. „Der Bundesvorstand hat uns gebeten in einem Workshop unser ,Geheimrezept‘ zu verraten“, berichtet Dengler. Dabei ist es sehr einfach: „Unsere Mitglieder sind z.T. Dozenten in den Prüfungsvorbereitungskursen der IHK “, so der Vorsitzende. Der frühe Kontakt zur IMV weckt immer wieder das Interesse der Kursteilnehmer.
Am Abend konnte man noch den 2.Vorsitzenden der IMV Volker Faaß für 30 Jahre Mitgliedschaft ehren. Die Silberne Ehrennadel für 20 Jahre bekam Uwe Flitsch.
Sven Praus
Der Vorstand freut sich über die neuen Rekordzahlen. Von links: Volker Faaß, Joachim Dengler, Bernd Filler (Bild: Volker Faaß)
„Lean-Methoden einführen und umsetzen ist ganz einfach. Da braucht man kein Studium. Es ist aber viel schwieriger das Ganze auf Dauer durchzuhalten“, lenkt Philipp Paschen, Verantwortlicher für Lean-Management bei Witzenmann, den Blick der Lehrgangsteilnehmer auf die eigentliche Herausforderung von Lean-Management.
So eröffnete das Lean-Management-Seminar der Industriemeistervereinigung Pforzheim (IMV) am 15.11. in der Firma Witzenmann eine neue ungeschminkte und dadurch sehr praxisnahe Sicht auf das Thema. „Ob das ganze jetzt Lean-Management, Schlanke Produktion, oder wie bei uns Witzenmann-Produktions-System (WPS) heißt, dahinter verbirgt sich immer das Toyota-Produktionssystem (TPS) aus Japan“, so Paschen. Bei TPS durchleuchtet man einzelne Prozesse im Unternehmen und prüft, welche Tätigkeiten wertschöpfend sind und welche nicht. Die normale Quote der wertschöpfenden Tätigkeiten vor Einführung des Systems liegt dabei oft bei erschreckenden 5%. „Und nur dafür zahlt der Kunde ja schließlich“, ermahnt Paschen, „die restlichen 95% sind also reine Verschwendung.“ Um diese aufzudecken, bedient man sich unterschiedlicher Methoden. Zu Beginn steht das Schlagwort 5S. Dies dient als Instrument, um Arbeitsplätze und deren Umfeld sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Denn nach TPS sind Ordnung und Sauberkeit die Grundvoraussetzungen zur Verbesserung der Arbeitsprozesse. Erst dann gräbt man tiefer. Ob Multi-Moment-Aufnahme, Gesamtanlageneffektivitätskennzahl, Wertstrom- oder Störanalyse, die Vielzahl an Methoden scheint unendlich. Manche sind sogar ein Widerspruch in sich. „Die Gesprächsrunden wie z.B. Shop-Floor-Management sind ja eigentlich nach TPS Verschwendung. Sie holen die verlorene Zeit aber wieder ganz schnell rein“, weiß der Lean-Experte zu berichten.
Die Fertigungsart in der Werkstatt bestimme dabei wesentlich, welche Methoden zum Einsatz kommen. Dafür besuchten die Teilnehmer verschiedene Abteilungen der Witzenmann GmbH. Die erste Station war die Balgfertigung von Meister Joachim Dengler, gleichzeitig Vorsitzender der IMV. „Früher stand jeder meiner Mitarbeiter mit 2 Gitterboxen vor seiner Maschine. Aus der einen wurden die Teile entnommen, danach bearbeitet und in die andere gelegt. Danach ging diese Gitterbox zur nächsten Maschine und wieder: Raus aus der einen, rein in die andere Box“, erinnert sich Dengler. Heute sind die unterschiedlichen Arbeitsplätze durch schräge Holzrutschen miteinander verbunden. Jedes bearbeitete Bauteil rollt dadurch sofort zum nächsten Arbeitsschritt, ein s.g. One-Piece-Flow. Die Durchlaufzeit der Teile konnte auf einen Schlag um über 22% reduziert werden. Dabei war der Aufwand für diesen Erfolg minimal. „Der Schreiner brauchte 1 Tag für die Bahnen“, so Sami Havcarci, ebenfalls Lean-Experte bei Witzenmann. Die großen Stückzahlen und die handlichen, rotationssymetrischen Bauteile machten diese Verbesserung erst möglich.
Ganz anders die Situation in der Zerspanung des betriebseigenen Werkzeugbaus unter Meister Jürgen Fuchs: Hier war die Ausgangssituation eine Werkstattfertigung mit all ihren Vor- und Nachteilen. Hoch flexibel, aber lange Durchlaufzeiten. Hier musste man massiv organisatorisch und administrativ eingreifen. Angefangen beim Fertigungssteuerungsboard von Meister Fuchs bis hoch in die Werkzeugprojektierung und -konstruktion. „Denn alle Lean-Methoden funktionieren auch im Büro“, so Paschen. Viele kleine Veränderungen reduzierten die Durchlaufzeit der Fertigungsaufträge in den letzten fünf Jahren von durchschnittlich 77 auf 45 Arbeitstage.
Hier ist der kontinuierliche Verbesserungsprozess durch Lean-Management sehr gut erkennbar. ‚Wer schlank sein will muss eben durchhalten.’
Sven Praus
Bild 1: Sami Havcarci (dritter von links): „Die Holzrutschen brachten 22% kürzere Durchlaufzeiten“Bild 2: Witzenmann Lean-Koordinator Philipp Paschen und IMV-Vorsitzender Joachim Dengler (von links)Bild 3: Philipp Paschen (links): „Durchhalten ist das schwierige bei den Lean-Methoden“Alle Bilder von Lionel Bizien
Informationen zur Witzenmann-Gruppe
„Managing flexibility“ ist Anspruch und Vision der Witzenmann-Gruppe.
1885 begründete der Pforzheimer Schmuckwarenfabrikant Heinrich Witzenmann mit der Erfindung des Metallschlauchs die Metallschlauch- und Kompensatorenindustrie. Heute, nach über 125 Jahren, ist die Witzenmann-Gruppe einer der weltweit führenden Hersteller von flexiblen metallischen Elementen wie Metallschläuchen, Kompensatoren, Metallbälgen und Fahrzeugteilen. Mehr als 3.400 Mitarbeiter an 23 Standorten weltweit erwirtschafteten 2012 einen Umsatz von über 475 Millionen Euro.
„In der Abteilung Erodieren arbeiten wir sogar im 3-Schichtbetrieb“, präsentiert Waldemar Hanke, Leiter des Geschäftsfeldes Stanztechnik der KLEINER GmbH, den Mitgliedern der IMV Pforzheim das Herzstück des firmeneigenen Betriebsmittelbaus. Das Besondere an diesem 3-Schichtmodell ist die Tatsache, dass es sich in diesem Fall nicht um eine Serienfertigung, sondern um Einzelteilfertigung handelt.
Damit hatten die Industriemeister nicht gerechnet als sie sich am 16.Oktober in der Göppinger Straße 2 vor der Pforzheimer Firma KLEINER trafen. Doch man geht noch einen Schritt weiter. Als Hanke auf einmal vor einem Roboterarm steht: „Hiermit erodieren wir auch an Wochenenden. Denn der Roboter arbeitet selbstständig.“ Ob Werkstückwechsel oder Drahtzuführung – alles läuft vollautomatisiert. Dass jede Erodiermaschine maximal 3 Jahre alt ist, unterstreicht, wie wichtig man hier die Themen Präzision, Qualität und Wirtschaftlichkeit nimmt. „Bei der rasanten Entwicklung im Bereich Erodiertechnik müssen wir unseren Maschinenpark laufend erneuern, wenn wir unseren Qualitätsvorsprung auf dem Markt behalten wollen“, so Hanke. Die Wurzeln des Industrieunternehmens sind unverkennbar im Werkzeugbau. Gegründet wurde die KLEINER GmbH 1985 von Thomas und Joachim Kleiner ursprünglich als Schleiferei, entwickelte sich weiter zum Hersteller von Stanzwerkzeugen und ist heute ein breit aufgestelltes Unternehmen mit 300 Mitarbeitern. Das Produktportfolio reicht vom Mikrostanzteil über Schnappscheiben bis zu bestückten Stanzgittern, die in vielen Bereichen die klassische Leiterplatine ersetzen. Im Bereich Erneuerbare Energien und Elektromobilität bietet das Unternehmen z.B. Lösungen für Hochstromkontaktierung bei Photovoltaikanlagen, Hybrid- oder Elektrofahrzeugen. Mit Blick auf die Zukunft und weiteres solides Wachstum investiert KLEINER in den Bereich der Baugruppenmontage. Weitere Standbeine sind die Bereiche Lohnarbeiten und Lohnfertigung im Werkzeugbau, Konzeption und Aufbau ganzer Automatisierungsanlagen sowie die Produktentwicklung für Drittfirmen. Mit den Geschäftsfeldern Werkzeugtechnik, Entwicklung und Baugruppen sowie Stanztechnik erwirtschaftete KLEINER im Geschäftsjahr 2011/12 einen Umsatz von 42 Millionen Euro. Eine explosionsartige Entwicklung, trotz der Wirtschaftskrise vor 4 Jahren. „Die hatte uns mit einem Umsatzeinbruch von 30% hart getroffen“, berichtet Geschäftsleiter Frank Chojinski und fügt sichtlich stolz hinzu: „Aber wir mussten keinen Mitarbeiter entlassen. Die Belegschaft kam von sich aus auf uns zu und verzichtete freiwillig, in dieser schweren Zeit, anteilig auf Gehalt.“
„Mit unserer eigenen Entwicklungsabteilung wollen wir aktiv auf unsere Kunden zugehen und ihnen neue Lösungen anbieten“, berichtet der Geschäftsleiter und unterstreicht damit eindrucksvoll das Firmenmotto: Wir denken Lösungen.
In der neuen Lehrwerkstatt erhalten die Auszubildenden im Bereich Feinwerkmechanik ihr Grundlagenwissen über Metallbearbeitung. Insgesamt werden bei KLEINER derzeit 50 junge Frauen und Männer in acht Berufen ausgebildet. „Alle Lehrlinge sollen auch nach ihrer Ausbildung im Betrieb bleiben“, so Chojinski.
Sven Praus
Geschäftsleiter Frank Chojinski (links) führt durch die Fertigung (Bild: Kleiner)Ob Werkstückwechsel oder Drahtzuführung – das Erodieren läuft vollautomatisiert (Bild: Kleiner)IMV-Mitglieder ganz nah dran am Geschehen (Bild: Kleiner)
Rohstoffmangel oder nachhaltige Energieversorgung sind die großen Herausforderungen der Zukunft. Am Fraunhofer–Institut für Chemische Technologie ICT in Pfinztal/Berghausen will man sich diesen Herausforderungen stellen und die passenden Antworten für die Zukunft finden.
Am 10. September trafen sich die Mitglieder der IMV-Pforzheim in der Joseph-von-Fraunhofer Straße 7 um einen Blick in diese Zukunft zu wagen.
Auf 200.000 qm Grundstücksfläche mit 100 Gebäuden befassen sich 510 Mitarbeiter mit der Entwicklung von Themen aus den vier Geschäftsfeldern: Verteidigung, Sicherheit, Luft- und Raumfahrt, Automobil und Verkehr, Chemie und Verfahrenstechnik sowie Energie und Umwelt.
Ob Entwicklung von Konzepten wasserstoffbetriebener Fahrzeuge, Energiespeicher für mobile und stationäre Systeme oder neuartige Faserverbundstoffe bei denen auch das Problem des späteren Recycling gleich mit gelöst wird.
Die Eindrücke der Besichtigung bleiben den Pforzheimer Industriemeistern sicherlich nachhaltig in Erinnerung.
Das Angebot ob man Produktionsteile des Audi R8 mal greifen und anfassen möchte, wurde von den Mitgliedern der IMV-Pforzheim e.V. bei der Werksbesichtigung am 12. April 2013 in Neckarsulm dankend angenommen. Dass man bei der Besichtigung der R8-Fertigung in Neckarsulm nah ran darf war klar, aber dass man so dicht an das Geschehen kommt, war für alle ein freudige Überraschung. Ein Traumauto zum Anfassen.
Mit einem Automatisierungsgrad von 25% macht diese Manufaktur ihrem Namen alle ehre. Die Taktzeit spiegelt dies wieder. Beim Audi A6 z.B. liegt dieser bei 1,5 Minuten. Beim R8 bei 44 Minuten. Doch das bedeutet noch lange nicht, dass die Produktionskosten hier keine Rolle spielen. Mehr als 5.000 verschiedene Einzelteile aus aller Welt, benötigt man um diesen Traum auf vier Räder an 39 Stationen mit 250 Mitarbeitern im 2-Schichtbetrieb zu fertigen. Der logistische und produktionsplanerische Aufwand ist hier nicht geringer als bei den stückzahlenträchtigeren Autos, nur die Lösungen sind anders. So setzt man in der Montage vorwiegend auf das Supermarktprinzip. Die Montage entnimmt alle benötigten Komponenten aus den Regalen. Die Vorgeschalteten Abteilung oder die Lieferanten füllen die Regale wieder selbstständig auf. Ein Hauptgrund ist die große Variantenvielfallt die Audi hier bietet und diese fängt schon bei der Lackierung an. „Es gab schon eine Kundin die ihren R8 gerne in der Farbe ihres Lippenstiftes lackiert haben wollte“, berichten die Werksführer, „aber auch diesen Wunsch konnten wir erfüllen, inkl. der Lizenz.“
Im Jahr 2013 feierte der 911 seinen 50. Geburtstag. Grund genug für die IMV-Pforzheim in Zuffenhausen mit 30 Mitgliedern vorbei zu schauen und persönlich zu gratulieren.
Dabei hat das Modell in all den Jahren nichts an seinen Reiz verloren. Die technischen Daten des neuen Modells sind beeindruckend: 3,8 Liter Hubraum, 560 PS, von 0 auf 100 km/h in 3,1 Sekunden, Höchstgeschwindigkeit 318 km/h und das bei einem Verbrauch von 9,7 Liter. Da schlagen Meisterherzen höher.
Dem entsprechend eindrucksvoll präsentierte sich auch die Motorenmontage. Vor dem Eingang der Halle kommt man auch gleich an 3 komplett aufgebauten Motoren vorbei. Hier wurde sogleich die Unterschiede von Boxer und V-Motor erklärt. Der V8 für den Cayenne Turbo z.B. hat 4806 cm³ Hubraum und leistet 368 kW, das reicht für eine Höchstgeschwindigkeit von 278 km/h, einer Beschleunigung von 0 auf 100 km/h von nur 4,7 Sekunden. Der Tankinhalt wurde mit 100 Litern entsprechend ausgelegt. Die Montage der Boxer und V Motoren läuft auf getrennten Bändern. Sämtliche Verschraubungen werden mit Robotern abgearbeitet, so zum Beispiel das Verschrauben der Ölwanne. Sonst ist hier das meiste Handarbeit. Die Motoren haben eine extrem kompakte Bauweise und deshalb ist die Handarbeit kaum zu ersetzen. Die Prüfung der Motoren am Ende der Fertigung erfolgt „kalt“, nur 1 % wird wirklich auf einem Prüfstand belastet.
Die Sattlerei unterstreicht ebenso die Qualitätsansprüche im Hause Porsche. Für die komplette Lederausstattung eines Wagens wird die Haut von 7 Kühen benötigt. Die Qualität hierfür ist sehr anspruchsvoll, Mückenstiche oder Narben von Schnittwunden sind nicht erwünscht. Die einzelnen Lederstücke werden mit dem Wasserstrahlverfahren vollautomatisch ausgeschnitten. Die Türverkleidungen mit Klebstoff bedeckt, das Leder aufgepresst und teilweise noch vernäht.
Im anschließenden Gebäude sieht man wie die Karosserie mit dem Fahrwerk und dem Motor verbunden wird. Die Verschraubungen werden noch per Hand gemacht, auch sonst ist wenig automatisiert. Es können mehrere Modelle auf einer Linie montiert werden. Die gesamte Bauzeit von einem Auto soll bei einer Woche liegen, die Teile stammen zu 80 % von deutschen Zulieferern. Made by Porsche steht eben immer noch für Made in Germany.
Und so rollen täglich 160 Sportwagen von Band und lassen Männerträume wahr werden.
Joachim Dengler
Bild 911: 50 Jahre und vielleicht schöner denn je. Der neue Porsche 911 (Bild: Volker Faaß)
„Mit 117 Mitglieder haben wir so viele wie noch nie in der Vereinsgeschichte“, so Joachim Dengler, 1.Vorsitzender der IMV-Pforzheim. Somit stand die Jahreshauptversammlung des Vereins am 26.Februar im der Eutinger Gaststätte „Stadt Pforzheim“ wieder unter einen guten Stern.
Die Mitgliederentwicklung, seit Denglers Amtsübernahme im Jahr 2008, entspricht 30% und somit stemmen sich die Pforzheimer erfolgreich gegen den bundesweiten Trend.
„Das führe ich auf die hervorragende Öffentlichkeitsarbeit zurück“, so der Vorsitzende. Hier habe man in der Vergangenheit sehr viel Zeit und Geld investiert, führt Dengler fort und so habe man bereits Beitrittsanträge aus Ettlingen und sogar aus dem 150 km entfernten Tuttlingen erhalten. „Dabei gibt es für diese Industriemeister näher liegende Vereinigungen mit z.T. attraktiveren Jahresprogrammen. Nur kriegt das wohl niemand mit“, resümiert der Vorstand ungeschönt. Man ist in der Goldstadt jedenfalls auf dem richtigen Weg.
