„Ich dachte bei Galvanik vor Jahren auch an Arbeiter in Gummi-Stiefel, tropfende Leitungen und nasse Böden“, blickt Cahit Aksoy, Betriebsleiter der Enayati GmbH & Co. KG, in die großen Augen der Gruppe der IMV-Pforzheim am Ende des Tages. Denn diese hatten auch eine andere Vorstellung von der Besichtigung, als sie sich am 11.Oktober in der Panoramastr.76 in Birkenfeld vor den Toren des Bandgalvanikspezialisten trafen.
Schon während der Eröffnungspräsentation im Besprechungsraum wurde allen Teilnehmern schnell klar, hier verrichtet man nicht nur stur seine Arbeit sondern man ist begeistert bei dem Thema Galvanik und den ganzen dazugehörenden chemischen Vorgängen dabei.
Entwicklungsleiter Uwe Dreißigacker vermittelte den Teilnehmern in einer sehr dynamischen Art und Weise wie die chemischen Prozesse vonstatten gehen und verstand es die komplexen Vorgänge mit einfachen Bildern zu veranschaulichen. Zum Beispiel um die Silberbeschichtung vor dem „Schwarzwerden“ zu schützen ist eine sogenannte Passivierung notwendig. Jetzt wird bei Dreißigacker aus der Beschichtung die Erde, aus der Passivierung ein Rasen und das Sulfid wird zum Golfball, der zwar den Rasen aber nicht den Boden berührt und zwischen den Grashalmen ist immer noch genug Platz für den elektrischen Kontakt. So einfach kann Chemie sein. Doch für den Vollblutchemiker ist dies schon wieder ein alter Hut: „Wir machen das heute anders und besser!“ So reihte sich ein Beispiel an das andere. Diesen Enthusiasmus und diese Fachkompetenz hat sich auf dem Markt schon länger rumgesprochen und Vertriebsleiter Markus Kurtz berichtet stolz: „Wir sind bei vielen namhaften Großkunden als Entwicklungspartner schon bei der Neuproduktgestaltung mit eingebunden.“ Dies sorgt zusätzlich für Wachstum.
Die Mitarbeiterzahl sprang von unter hundert im Jahr 2007 auf heute 240. Fertigungsplaner Massimo Cabras erinnert sich an seine Anfangszeit bei Enayati als es gerade mal 6 Fertigungsstraßen gab und die nur eine von drei Hallen füllte. Heute muss er auf drei Hallen verteilt das Vierfache an Maschinen durchorganisieren. Dabei werden pausenlos im 3-Schichtbetrieb bis zu 6000 verschieden Produkte pro Jahr veredelt.
„Bei den unterschiedlichen Verfahren, von Tauchplating bis Jetplating, ist jeder Tag eine neue Herausforderung die Stillstandzeiten zu minimieren“, so Cabras „denn unsere kurze Lieferzeit ist unsere Stärke.“
So ist es auch keine Überraschung dass u.a. Röntgenprüfgeräte, dezentralisiert vom Prüfraum, ortsnah in der Fertigung stehen. So ist eine umfassende Kontrolle bereits im Prozess bei kurzen Wegen möglich.
Damit das ganze funktioniert ist gut ausgebildetes Fachpersonal notwendig. So bildet man seine zukünftigen Mitarbeiter selber aus. Aber danach ist noch lange nicht Schluss. Regelmäßige Weiterbildungen und Schulungen stehen auf der Tagesordnung und so schaut man bei Enayati positiv in die Zukunft.
Sven Praus